l 課程背景

面對訂單呈多種少量化，交期越來越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定－生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應(yīng)對內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險行為。面對著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦??！精益生產(chǎn)管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產(chǎn)方式！！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！工業(yè)工程是精益生產(chǎn)的主要工具，通過防錯法、動改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善制程效率，增加收益。

l 培訓(xùn)對象

CEO、董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、部門總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、工程經(jīng)理、維修經(jīng)理、采購經(jīng)理、生管經(jīng)理、倉貯經(jīng)理、IT經(jīng)理、工程師、技術(shù)員、班組長和企業(yè)骨干等希望學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)的人員

l 培訓(xùn)時間

1-2天

l 課程收獲

1、了解精益生產(chǎn)如何與實際生產(chǎn)活動有效結(jié)合。

2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達到更高的精益目標。

3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。

4、真正理解和推動精益生產(chǎn)。

5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進企業(yè)現(xiàn)場管理水平。

l 課程大綱

第一章 精益生產(chǎn)介紹

一. 精益(Lean)簡介

1. 精益的旅程

2. 精益企業(yè)的五項簡明原則

二. TPS精益企業(yè)之屋

三. 三種生產(chǎn)方式比較

四. 改善(Kaizen)簡介

五. 八大浪費

六. 工廠十二個動作的浪費

七. 精益十大工具

1. 現(xiàn)場改善

2. 價值流程圖

3. 6S與目視化管理

4. 員工活動分析

5. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

6. 工作場所的設(shè)計

7. 標準化作業(yè)

8. 全面生產(chǎn)維護

9. 看板和拉動系統(tǒng)

10. 防錯

八. 改善的十大原則

九. 改善的例子

十. 課堂練習(xí)

第二章 工具一:現(xiàn)場改善

一. 回顧什么是 “Kaizen”

二. 了解幾種典型的改善工具

1. 消除8大浪費。

2. 操作研究

3. 流程研究

1) 六何分析法

2) ECRS分析原則

4. 點對點圖 - 移動研究

5. 物料需求拉動系統(tǒng)

6. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)

7. 問5個為什么

8. 生產(chǎn)線平衡  - 消除瓶頸

三. kaizen–團隊協(xié)作

四. 明確改善的管理流程

五. Kaizen的三個階段

1. 計劃和準備階

2. Kaizen活動周

六. 總結(jié)，慶祝，跟蹤

七. 樣例---EP熱封機產(chǎn)能提高

八. 課堂練習(xí)

第三章 工具二:價值流程圖(VSM)

一. 如何從價值的角度分析工作.

二. 價值流程圖的作用和特點.

三. 圖示符號

1. 物流符號

2. 信息流符號

3. 其它常用符號

四. 樣例

五. 如何畫出價值流程圖

六. 節(jié)拍時間的計算

1. 節(jié)拍時間的計算實例

2. 節(jié)拍時間的計算練習(xí)

3. 節(jié)拍時間和生產(chǎn)周期時間的計算

七. 畫現(xiàn)狀價值流程圖

八. 價值流程圖解讀

1. 樣例1

2. 樣例2

九. 改善點的優(yōu)先次序排列表格

十. 練習(xí): 畫出并分析本公司現(xiàn)狀價值流程圖

第四章 工具三:6S與現(xiàn)場目視化管理

一. 5S與6S的概念

1. 整理

2. 整頓

3. 清掃

4. 清潔

5. 素養(yǎng)

6. 安全

二. 目視化管理

三. 獲得信息的渠道

四. 目視化管理看板

第五章 工具四:員工活動分析

一. 員工動作分析

1. 簡化流程, 提高產(chǎn)能.

2. 確定最佳實踐(Best Practice)

3. 平衡工作負荷

4. 明確員工培訓(xùn)方法

二. 圖形分析

三. 課堂練習(xí)

第六章 工具五:快速轉(zhuǎn)產(chǎn)(SMED)

一. 什么是轉(zhuǎn)產(chǎn)（換模）時間?

二. 轉(zhuǎn)產(chǎn)時間的定義

三. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的成功例子

四. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的 8 個步驟

1. 寫出當前的轉(zhuǎn)產(chǎn)的操作

2. 區(qū)分出內(nèi)部工作和外部工作

3. 把內(nèi)部的工作轉(zhuǎn)移到外部去

4. 找出平（并）行的工作

5. 流水線化內(nèi)外部工作

6. 試驗短期的計劃

7. 確認程序和結(jié)果

8. 文件化新的程序

五. 樣例

六. 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)練習(xí)

第七章 工具六:工作場所的設(shè)計

一. 工作場所的設(shè)計流程

1. 解放思想--設(shè)計完美的生產(chǎn)線

2. 定義工作區(qū)域 的范圍和內(nèi)容--- 詳細定義工作順序和各工位

3. 初步設(shè)計出 生產(chǎn)線排列的草稿--- 選擇生產(chǎn)線的排列設(shè)計方法

4. 詳細的工作崗位設(shè)計--- 精益設(shè)備的考量, 精益設(shè)備與傳統(tǒng)設(shè)備的比較.

5. 設(shè)計理念的分析--- 對各種選項進行分析, 運用模型來分析

6. 選擇最終的設(shè)計

二. 設(shè)計理念的分析

1. 產(chǎn)品的流動方向

2. 員工的工作順序

3. 物料的流動方向

4. 工具/信息的流動方向

第八章 工具七:標準化作業(yè)

一. 標準化作業(yè)的作用

二. 多技能培訓(xùn)

三. 標準化作業(yè)總結(jié)

1. 標準化作業(yè)是維護我們通過消除或減少浪費所取得的成果

2. 員工的參與對于建立標準化作業(yè)是十分重要的

3. 制程中的一些特定情況需及時處理

4. 標準化作業(yè)使培訓(xùn)與溝通都更加容易

第九章 工具八:全面生產(chǎn)維護(TPM)

一. 什么是TPM

二. 為什么要使用TPM?

三. TPM 關(guān)鍵概念

四. TPM執(zhí)行流程

1. 建立一個測量系統(tǒng)

2. 提高運作表現(xiàn)

3. 執(zhí)行自主維護

4. 建立有效的預(yù)防性維護系統(tǒng)

5. 使用一些探測設(shè)備防止機器故障的產(chǎn)生

五. 設(shè)備綜合效率OEE

第十章 工具九:看板和拉動系統(tǒng)(Kanban & Pull System)

一. 精益五項簡明原則

1. 價值

2. 價值流

3. 流動

4. 拉動

5. 不斷改善

二. 拉動系統(tǒng)的好處

三. 拉動系統(tǒng)的簡單示例

四. 通過看板(Kanban)系統(tǒng)來實現(xiàn)拉動系統(tǒng)

第十一章 工具十:防錯(Mistake Proofing)

一. 防錯法的起源、定義

二. 防錯法的十大原理

1. 斷根原理

2. 保險原理

3. 自動原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復(fù)制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理

三. Poke Yoke 裝置

四. 防錯七步法

五. 防錯系統(tǒng)的管理流程

第十二章 如何推進精益生產(chǎn)

一. 推行精益生產(chǎn)的步驟

1. 建立改善團隊

2. 精益原理培訓(xùn)

3. 價值流程圖分析

4. 列舉問題，明確機會

5. 制定目標，解決問題

6. 標準化體系與連續(xù)流

7. 建立節(jié)拍、提高效率、縮短制造時間

8. PDCA持續(xù)改進

培訓(xùn)總結(jié)與答疑