課程大綱

課程背景：精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負(fù)能量”。而傳統(tǒng)中國企業(yè)死搬照套日本的精益生產(chǎn)模式，不根據(jù)實(shí)際企業(yè)現(xiàn)狀變革，是難以實(shí)現(xiàn)的

任老師近幾年走訪了近500多家各類型企業(yè)，發(fā)現(xiàn)企業(yè)不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但**深入調(diào)研及分析，發(fā)現(xiàn)他們有以下共性：

■ 經(jīng)常加班>訂單逾期

■ 累得要命>工資不高

■ 口號很大>執(zhí)行懈怠

■ 天天精益>浪費(fèi)不少

■ 說話聲大>業(yè)績做小

■ 會(huì)議很多>問題依舊

結(jié)論：管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問題，管理系統(tǒng)無法讓全員為企業(yè)的**終價(jià)值（產(chǎn)品或服務(wù)）實(shí)現(xiàn)為核心進(jìn)行工作，中高層管理者缺少對整個(gè)管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列控制點(diǎn)的整體了解和掌握，導(dǎo)致工作中沖突不斷，各自為政，企業(yè)處於低效狀態(tài)，影響了企業(yè)效益。

企業(yè)內(nèi)部管理人員缺乏管理高度，每個(gè)人只處在自有位置而自各為政，沒有考慮企業(yè)管理全局造成的。而這個(gè)全局掌控，才是企業(yè)管理核心導(dǎo)向，是公司價(jià)值實(shí)現(xiàn)和目標(biāo)落地的指南針。必須統(tǒng)一全員目標(biāo)，帶動(dòng)全員參與行動(dòng)。

只有解決以上問題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進(jìn)行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。。

 課程目標(biāo)：l 了解什么是豐田之道

l 了解什么是問題和問題二階段性

l 學(xué)會(huì)把問題“可視化”

l 掌握豐田解決問題法的基本意識(shí)及運(yùn)用

l 學(xué)會(huì)設(shè)想工作中的理想狀態(tài)

l 確實(shí)掌握問題解決的步驟； 課程特點(diǎn)：本課程以實(shí)例為主，引導(dǎo)學(xué)員改變粗放式思維，逐步走向管理細(xì)化思維模式；

講師在本課程中深入分析案例，讓學(xué)員對過程管理進(jìn)行深入研究，為工作和生活產(chǎn)生終生影響，是廣大企業(yè)**直接、**快速體現(xiàn)培訓(xùn)價(jià)值的核心課程，期待與您分享！ 課程時(shí)間：2天版 ,每天6小時(shí)  課程對象：副總、經(jīng)理、主管、主任、領(lǐng)班、班組長  課程模型見課程大綱

課程大綱

**講：精益生產(chǎn)概論

一、什么是精益生產(chǎn)

二、精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

1．價(jià)值：站在客戶的立場上

2．價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動(dòng)

3．一個(gè)流：生產(chǎn)線保持的流動(dòng)

4．需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)

5．盡善盡美：不斷創(chuàng)新突破、追求完美

第二講：精益生產(chǎn)意識(shí)

1．精益生產(chǎn)簡介

2．浪費(fèi)與增值

3．增值與非增值

4．真效率與假效率

5．短板管理

6．團(tuán)隊(duì)意識(shí)

第三講：精益生產(chǎn)的實(shí)施基礎(chǔ)—5S與目視管理

1．簡述5S管理與目視化呈現(xiàn)秘技

2．5S管理機(jī)制搭建與檢查標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

3．責(zé)任落實(shí)與獎(jiǎng)懲分明

第四講：目視管理——直觀工廠

1．從管理的過程看

1）事前

2）事中

3）事后

2．企業(yè)關(guān)注度與目視化八八戰(zhàn)略應(yīng)用

3．企業(yè)布局總平面圖

4．看板管理

5．安燈系統(tǒng)

第五講：問題意識(shí)

1．問題的定義

2．如何發(fā)現(xiàn)問題

3．問題分析與解決步驟

第六講：精益對象>八大浪費(fèi)

1．不良品浪費(fèi)

1）不良品浪費(fèi)的識(shí)別

2）不良品浪費(fèi)的危害

3）不良品浪費(fèi)產(chǎn)生原因

4）不良品浪費(fèi)思考互動(dòng)

2．過量生產(chǎn)浪費(fèi)

1）過量生產(chǎn)浪費(fèi)的識(shí)別

2）過量生產(chǎn)浪費(fèi)的危害

3）過量生產(chǎn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）過量生產(chǎn)浪費(fèi)思考互動(dòng)

3．過剩浪費(fèi)

1）過剩浪費(fèi)的識(shí)別

2）過剩浪費(fèi)的危害

3）過剩浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）過剩浪費(fèi)思考互動(dòng)

第七講：精益對象>八大浪費(fèi)

1．動(dòng)作浪費(fèi)

1）動(dòng)作浪費(fèi)的識(shí)別

2）動(dòng)作浪費(fèi)的危害

3）動(dòng)作浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）動(dòng)作浪費(fèi)思考互動(dòng)

2．庫存浪費(fèi)

1）庫存浪費(fèi)的識(shí)別

2）庫存浪費(fèi)的危害

3）庫存浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）庫存浪費(fèi)思考互動(dòng)

3．搬運(yùn)浪費(fèi)

1）搬運(yùn)浪費(fèi)的識(shí)別

2）搬運(yùn)浪費(fèi)的危害

3）搬運(yùn)浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）搬運(yùn)浪費(fèi)思考互動(dòng)

第八講：精益對象>八大浪費(fèi)

1．等待浪費(fèi)

1）等待浪費(fèi)的識(shí)別

2）等待浪費(fèi)的危害

3）等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）等待浪費(fèi)思考互動(dòng)

2．管理浪費(fèi)

1）等待浪費(fèi)的識(shí)別

2）等待浪費(fèi)的危害

3）等待浪費(fèi)產(chǎn)生原因及對策

4）等待浪費(fèi)思考互動(dòng)

分享：八大浪費(fèi)口決與視頻案例分析

第九講：IE工業(yè)工程概念

1．汽車工業(yè)分析

2．生產(chǎn)實(shí)例分析

3．工業(yè)工程起源（管理學(xué)起源）

4．工業(yè)工程的研究范圍

第十講： IE七手法

1．防呆法

1）防呆法的概念

2）防呆法的作用

3）防呆法的案例分析

2．動(dòng)改法

1）動(dòng)改法的概念

2）動(dòng)改法的作用

3）動(dòng)改法的案例

3．五五法

1）五五法的概念

2）五五法的作用

3）五五法的案例

4．流程法

1）流程法的概念

2）流程法的作用

3）流程法的案例

第十一講：IE七手法

1．人機(jī)法

1）人機(jī)法的概念

2）人機(jī)法的作用

3）人機(jī)法的案例

2．雙手法

1）雙手法的概念

2）雙手法的作用

3）雙手法的案例

3．抽查法

1）抽查法的概念

2）抽查法的作用

3）抽查法的案例

第十二講：價(jià)值流概念

1．價(jià)值流的定義

2．價(jià)值流、價(jià)值流圖的作用

3．價(jià)值流圖的結(jié)構(gòu)

4．價(jià)值流圖的制作主過程

5．單件流概念

6．單件和作業(yè)生產(chǎn)

第十三講：全員生產(chǎn)維護(hù)與自働化

1．設(shè)備運(yùn)行的有效率

1）總的設(shè)備有效性

2）全員設(shè)備維護(hù)

2．設(shè)備的能力損失

4．改進(jìn)設(shè)備的有效性

5．全員設(shè)備保養(yǎng)

6．維修數(shù)據(jù)OEE

7．設(shè)備加工周期分析

8．自働化系統(tǒng)

第十四講：快速換型

1．快速換線/換型

2．快速換型改進(jìn)機(jī)會(huì)

1）80%  之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場管理

2）10%  來源于設(shè)備本身

3）5%   來源于工夾具

4）5%   來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)

第十五講：動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化與改善

1．工程分析與改善

1）程序分析和改善

2）線路分析和改善

3）人機(jī)分析和改善

4）聯(lián)合分析和改善

5）雙手操作分析和改善

6）流程重組、合并、刪減

2．動(dòng)作分析與改善

1）動(dòng)素介紹――17種動(dòng)素說明

2）動(dòng)素分析要領(lǐng)――動(dòng)素的劃分與劃分適度的把握

3）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)10條原則分述

4）研討與演練

3．作業(yè)測定和標(biāo)準(zhǔn)化

1）時(shí)間測定方法――測定方法與應(yīng)用

2）標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定――重點(diǎn)講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計(jì)算

3）MOD法介紹――典型“預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法”講述、案例

4）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

--`制造工藝標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟

--工序安排及作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化

--標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（WI）制定及員工培訓(xùn)

--生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：設(shè)備工具、物料

--員工作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化

--標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

第十六講：提案改善

1．提案改善概念

2．改善評比

3．改善案例

4．八步法推行改善

第十七講：物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)

1．拉動(dòng)系統(tǒng)：看板如何工作

2．拉動(dòng)系統(tǒng)：補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

1）在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線

2）把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)

3）每次都剛好及時(shí)

第十八講：精益計(jì)劃

1．精益實(shí)施策略

1）為什么我們公司要精益生產(chǎn)

2）角色和培訓(xùn)

3）差距評估及精益指標(biāo)

4）精益進(jìn)程時(shí)間表

2．堅(jiān)持全方位的變化

1）生產(chǎn)部門

--把支持功能從中央分散，建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)

--用團(tuán)隊(duì)解決問題并施行改進(jìn)

--整頓工作場地

--消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動(dòng)

2）計(jì)劃調(diào)度部門

--依靠“拉式”系統(tǒng)

--監(jiān)控更少的工作中心

--**目視控制系統(tǒng)來管理

3）維修管理部門

--設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)

--單元/流動(dòng)線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間

--快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)

--單元/流動(dòng)線工具與換型管理

4）質(zhì)量部門

--用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)

--在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防

--支持作業(yè)單元/U型線團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)事宜

5）采購部門

--供應(yīng)與需求“拉動(dòng)”速率相連接

--采購的準(zhǔn)則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價(jià)格

--供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援

6）市場營銷部門

--準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋

--小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊

--避免緊急訂單

--促銷策略與營運(yùn)部門一同制訂

7）產(chǎn)品開發(fā)部門

--以可制造性設(shè)計(jì)/可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)；

--標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品；

--一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)；

--減少設(shè)計(jì)與成形產(chǎn)品的周期時(shí)間；

8）工藝部門

--標(biāo)準(zhǔn)化工藝；

--生產(chǎn)線速率/節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮；

--差錯(cuò)預(yù)防工藝；

--將焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上；

9）人力資源部門

--實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃

--支持問題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度

--企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)